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La sinterizzazione: come plasmare e rendere solide le polveri

Un procedimento alternativo alla fusione e allo stampaggio per ottenere in modo economico parti metalliche robuste e precise

Che cosa è la sinterizzazione
La sinterizzazione o metallurgia delle polveri ha contribuito in modo importante all’eccellenza tecnologica e qualitativa di tanti prodotti realizzati dalla Olivetti soprattutto tra gli anni ’50 e ’80.
Questa tecnologia consiste nella lavorazione di speciali polveri metalliche, mescolate con opportuni “leganti”, che assumono la forma voluta attraverso un’operazione di compattamento in uno stampo, sotto pressioni molto elevate e con “cottura” in forni speciali a una temperatura inferiore a quella di fusione del componente principale.
Nel ciclo produttivo della sinterizzazione, il punto di partenza è costituito dalla scelta delle polveri (metalliche e leganti), che possono avere diversa composizione e granulometria e che devono essere miscelate nelle percentuali richieste dalla composizione chimica del prodotto finale. La scelta della composizione e del dosaggio influisce in modo determinante sulla qualità del risultato finale ed è quindi un aspetto critico dell’intero procedimento.
Con l’impiego di presse a ciclo automatico, la miscela di polveri viene compressa in uno stampo per dare ai grani che la compongono una forza di coesione sufficiente a formare il pezzo desiderato.
I pezzi usciti dalle presse di sinterizzazione sono ben definiti e precisi, ma ancora facilmente sfaldabili: il passaggio negli appositi forni provoca la fusione dei “leganti”, crea robusti collegamenti tra le particelle ed elimina le porosità. In questo modo il processo conferisce ai pezzi solidità e robustezza come se fossero stati ricavati da un unico blocco di metallo.
La caratteristica di un componente realizzato per sinterizzazione è l'estrema durezza della superficie di lavoro, la precisione della forma, la resistenza alle sollecitazioni, il tutto unito alla relativa economicità della produzione in serie.
In taluni casi questa tecnologia è alternativa alle tradizionali produzioni per fusione o stampaggio, ma più spesso viene utilizzata quando nella produzione di componenti di forma complessa gli altri procedimenti non sono in grado di garantire la necessaria robustezza e qualità.

Una tecnologia preziosa per la qualità dei prodotti
L’Olivetti è stata una delle prime (se non la prima) azienda italiana ad utilizzare la sinterizzazione verso la metà degli anni ’50, poco dopo la scoperta del procedimento. Questa tecnologia era di particolare interesse per l’Azienda poiché alcuni pezzi destinati alla produzione delle macchine per ufficio richiedevano un livello di robustezza e di precisione che solo la sinterizzazione poteva garantire.
Le macchine e le attrezzature allora disponibili sul mercato non erano adeguate alle esigenze produttive della Olivetti, che perciò dovette impegnarsi a sviluppare proprie soluzioni. Questo non solo per la scelta delle polveri e per la realizzazione degli stampi, ma anche per la progettazione delle presse di formatura e per i forni di cottura. 
Grazie a un centro di ricerca specializzato, collegato con i laboratori centrali della ricerca, i procedimenti di sinterizzazione sviluppati internamente dalla Olivetti vennero via via perfezionati fino a consentire la produzione di pezzi complessi così precisi e solidi da contribuire in modo importante alle qualità funzionali di macchine per scrivere e da calcolo, di telescriventi e fotocopiatrici.
In generale, i particolari prodotti in Olivetti avevano  una lunghezza massima di circa 10 centimetri ed erano realizzati in polveri di acciaio e bronzo. A partire dagli anni ’70 - per la prima volta in Italia - si aggiunsero anche le produzioni di pezzi in alluminio.

Tecsinter s.p.a.: non solo sinterizzati
Alla fine del 1979 l’insieme delle attività aziendali impegnato nella produzione di componenti sinterizzati venne fatto confluire in una nuova società autonoma nell’ambito del Gruppo Olivetti: nasceva in questo modo la Tecsinter s.p.a.
Le competenze acquisite rendevano interessante per l’Olivetti dare alla produzione dei sinterizzati uno sbocco sul mercato esterno: la tecnologia dei componenti sinterizzati trovava (e trova tuttora) interessanti impieghi nella produzione di tante parti meccaniche utilizzate in vari settori, dalla meccanica all’auto, dall’elettromeccanica all’informatica.
Fin dalla sua costituzione, la Tecsinter si era specializzata nella realizzazione di parti sinterizzate per gruppi funzionali. Ciò significa che la Società, sfruttando le competenze accumulate negli anni precedenti, non si limitava a progettare e produrre il singolo pezzo sinterizzato, ma era in grado di svolgere anche vari cicli di lavorazione avanzata delle parti: operazioni di calibratura e ricompressione, saldatura elettrica a proiezione, lavorazioni all’utensile (foratura, tornitura, fresatura, …), trattamenti termici, sbavatura e sabbiatura, impregnazione con olio, trattamenti di protezione superficiale (come l’ossidazione a vapore), ecc. Inoltre, gran parte delle attrezzature necessarie al ciclo produttivo erano sviluppate e prodotte internamente.
A partire dal 1985 la Tecsinter fu inserita nella Teknecomp, raggruppamento delle attività Olivetti nel campo della componentistica industriale, comprendente varie società del Gruppo, tra cui Zincocelere (circuiti stampati), Eleprint (componenti termoplastici), MVO (componenti elastomerici di precisione), MAE (motori elettrici). 

L’eccellenza della qualità
La qualità dei sinterizzati prodotti dalla Olivetti e dalla Tecsinter raggiunse già negli anni ’70 e ’80 un ottimo livello, testimoniato non solo da vari brevetti, ma anche da riconoscimenti in ambito internazionale. Nel 1976, in occasione del simposio sulla metallurgia delle polveri tenuto a Chicago, i sinterizzati Olivetti ottennero il primo premio tra le aziende non statunitensi partecipanti al concorso indetto dalla MPIF (Metal Powder Industries Federation), associazione industriale americana. Il riconoscimento venne assegnato a tre particolari prodotti in Olivetti per la copiatrice Copia 405, la telescrivente TE 400 e il sistema di gestione A5. Altri premi internazionali vennero assegnati alla Tecsinter nel 1980 e nel 1984. 

Negli anni ‘90, con l’evoluzione del core business verso le telecomunicazioni, per l’Olivetti si ridusse l’importanza strategica della componentistica industriale e in particolare dei sinterizzati, il cui sviluppo richiedeva un aggiornamento tecnologico continuo e consistenti investimenti.
Nel 1994 venne perciò ceduta la Teknecomp, che comprendeva anche la Tecsinter e il suo impianto storico localizzato nel sito olivettiano di San Bernardo presso Ivrea.
La Tecsinter, dopo aver concluso alleanze con altre aziende del settore, cessata l'attività produttiva nel 2005, viene posta in liquidazione nel 2007.